Recyclinglösung für Mehrschicht-Verpackunsfolien

01. März 2018 Alle Artikel, Die APK in den Medien

Die Entwicklung „Newcycling®“ von APK trennt Kunststoffschichten in einem chemisch-physikalischen Verfahren.

Die APK AG wurde 2008 mit der Vision gegründet, aus Kunststoffabfällen sortenreine Polymere von gleicher Güte wie Neuware zu gewinnen. Mit „Newcycle“ entwickelte das Unternehmen ein lösemittelbasiertes, physikalisches Verfahren zur Marktreife, das ein hochwertiges Recycling von Kunststoffverbunden ermöglicht. Gerade Mehrschicht-Verpackungsfolien, auch „Multilayer“-Folien genannt, stellen bei steigenden Anfallmengen das Recycling vor große Herausforderungen – sie machen bereits einen Anteil von 20 Prozent aller Verpackungsfolien aus.

Das Verfahren von APK eignet sich sowohl für Folien und flexible Verpackungen als auch für Rigid-Verpackungen und umfasst einen mechanischen und einen chemisch-physikalischen Aufbereitungsprozess. Im Ergebnis können sortenreine Regranulate und Compounds, zum Beispiel Polyethylen oder Polyamid, mit ähnlichen Eigenschaften wie Neuware erzielt werden. Am Standort Merseburg mit derzeit 70 Mitarbeitern startet im dritten Quartal 2018 die Serienproduktion. Die Jahreskapazität der Newcycling-Anlage beträgt den Angaben nach 8.000 Tonnen. „Zunächst werden wir Abfälle aus Industrieproduktion einsetzen“, berichtete Florian Riedl, Leiter Business Development Newcycling, im Gespräch mit EU-Recycling auf dem IFAT Mediendialog am 23. Januar in München. Später sollen noch gemischte post-consumer Abfälle folgen.

„Wir verändern nichts an den Polymerketten“

Im Prozess werden zum Beispiel Mehrschichtfolien aus Polyethylen/Poly­amid (PE/PA) auf eine Flake-Größe von circa 20 Millimetern zerkleinert. Die Flakes werden dann in einen Lösemittelbehälter geleitet und das PE in Lösung gebracht. „Das PA löst sich nicht“, erklärte Riedl. „Wir verändern nichts an den Polymerketten. Das heißt, wir brechen nicht zum Monomer auf, sondern das PE, die Kette an sich, schwimmt im Lösemittel, wie sie ist.“ Nach einer gewissen Zeit wird der Inhalt des Lösemittelbehälters abgelassen und in eine Zentrifuge gepumpt. Die Zentrifuge trennt die flüssige von der festen Phase – in dem Fall das gelöste PE von dem nicht gelösten PA. „Dann habe ich zwei Ströme, einmal den Feststoffstrom und den flüssigen Strom“, verdeutlichte Riedl den Trennschritt. Der Feststoffstrom gelangt anschließend in die Extrusion. Das Lösemittel wird hier durch Entgasen entfernt und das PA granuliert. Der flüssige Strom – das gelöste PE mit Lösemittel – geht einen eigenen Weg; über verschiedene Stufen wird das Lösemittel auf einen bestimmten Prozentsatz reduziert. Und dann mit noch relativ viel Lösemittel-Anteil der Extrusion zugeführt. Das Lösemittel wird hier wieder durch Entgasen entfernt und das PE granuliert.

Bei gemischten post-consumer Kunststoffabfällen als Aufgabegut erfolgt ebenfalls die Trennung in einen Feststoffstrom und einen flüssigen Strom. Jedoch bleiben am Ende des Prozesses bis zu 30 Prozent Reststoffe als Mischfraktion übrig, was sich als Nachteil erweist, wenn diese in der Verbrennung landen. Und das ist die Regel. Nur die Hauptkomponente PE wird zu 70/80 Prozent extrahiert. „Man kann die Verbrennung umgehen, indem man den Lösemittelprozess wiederholt und dann zum Beispiel das PP rauslöst“, zeigte Florian Riedl die Alternative auf. „Das ist dann die wirtschaftliche Betrachtung, was man haben will.“ Der Lösemittelprozess lässt sich beliebig wiederholen.